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一直以来,胶辊生 产由于产品的不固定性、尺寸规格的多样性,使工艺设备的机械化、自动化成为难点,迄今为止,多数仍 是以人工为主的间断式单元型作业生产线。近来一 些较大的专业性生产厂家已开始实现从胶料到成型和硫化工艺的连续化生产,使生产效率成倍提高,极大地 改善了工作环境和劳动强度。

近年来注射、挤出和 缠绕等技术不断发展,胶辊成 型硫化设备使胶辊生产逐渐走上了机械化和自动化。胶辊性 能对整机的影响十分巨大,对工艺 操作和生产质量极为严格,其很多 类产品已列为精细制品的范畴,其中橡胶、塑料材 质的选用和产品尺寸精度的控制是关键。胶辊的 橡胶表面不允许有任何杂质、砂眼和气泡,更不能有疤痕、缺陷、沟纹、裂口及 局部海绵和软硬不同的现象。为此,要求胶 辊在整个生产工艺过程中,必须保 持绝对清洁和精工细作,实现操作统一化、技术标准化。橡胶塑 料与金属芯的结合、粘贴和注射成型、硫化研 磨等工序都因此成为高技术含量的工艺。

一、胶料制备

对胶辊来说,胶料的 混炼是最为关键的环节。胶辊用 胶料种类从天然橡胶、合成橡 胶到特种材料多达10余种以上,含胶率为25%~85%,硬度为土(0~90)度,跨越极大范围。因此,如何使 这些胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的 方法是采用开炼机以多种母炼胶的形式进行混炼加工。近些年来,企业更 多地改用啮合式密炼机,以分段 混炼的方式制取胶料。

胶料达 到均匀混炼之后还要用滤胶机进行滤胶,消除胶料内的杂质。然后再用压延机、压出机、贴合机 制成没有气泡和杂质的胶片或胶条,供胶辊成型用。在成型之前,对这些胶片、胶条还 要进行严格的外观检查,限定停放期,保持新 鲜表面并防止粘连和挤压变形。因为胶 辊大部分为非模压制品,一旦表 面橡胶存在杂质和气泡,在硫化 后对表面进行研磨时即有可能出现砂眼,由此将 导致整个胶辊出现超标返修,甚至报废。

二、成型

胶辊成 型主要是在金属芯上粘贴包覆橡胶,有包贴法、挤出法、模压法、注压法和注射法等。目前国 内主要以机械或手工粘贴成型为主,国外多 数已实现了机械自动化。大中型 胶辊基本上采用仿形挤出,用压出 胶片连续粘贴成型或挤出胶条连续缠绕成型的方式生产。同时,在成型 过程中以微机自动控制其规格尺寸和外观形状,有的也 可用压出机直角和异形挤出的方法进行成型。

上述成 型方法不仅能减轻劳动强度,同时还 能消除可能产生的气泡。为防止 胶辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生,尤其对 包贴法成型的胶辊,外部还 要采用柔性加压的方法。通常是 在胶辊外表面包扎缠绕数层棉布或锦纶布,再用钢 丝或纤维绳索加以固定加压。尽管这 一工艺早已实现了机械化,但由于 硫化之后还要除去包扎物,形成一个“盲肠”工艺,使制造过程复杂化,而且因包扎布、缠绕绳 的使用次数极为有限、消耗量大而造成浪费。

对小型 和微型胶辊可以采用手工贴片、挤出套入、注压、注射和 浇注等多种生产工艺形式。为提高生产效率,现已大多采用模制法,而且精 度也远远高于非模制法。固体橡胶的注压、注射以 及液体橡胶的浇注,已成为 最主要的生产方式。

三、硫化

目前,大中型 胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化,虽然柔 性加压模式有所改变,但仍未 脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。硫化热源有蒸汽、热空气和热水3种加热方式,主流仍是蒸汽。因金属 芯接触水蒸汽而有特殊要求的胶辊,采用间接蒸汽硫化,时间要延长1~2倍,一般常 用于中空铁芯的胶辊。对不能 用硫化罐硫化的特殊胶辊,有时采取热水硫化,但水污 染的处理有待解决。

为防止 橡胶与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成胶辊与胶芯之间发生脱层,一般硫 化多采用缓慢升温升压的方式,硫化时 间远比橡胶本身所需硫化时间要长得多。大型胶 辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与橡胶的导热性相近,在罐内 停留的时间往往长达24~48h,约为橡 胶正常硫化时间的30~50倍。

小型和 微型胶辊现已大部分改为平板硫化机模压硫化,彻底改 变了胶辊传统的硫化方式。近年还 实行注压机装模、抽真空硫化,并且可以自动开闭模,机械化 和自动化程度大幅提高,而且硫化时间短,生产效率高,产品质量好。尤其是 采用橡胶注射成型硫化机时,把成型 和硫化两个工序合二为一,时间可以缩短到2~4 min,已成为 胶辊生产发展的重要方向。

目前,以聚氨酯弹性体(PUR)为代表 的液体橡胶在胶辊生产中发展很快,并为之 开辟了材料和工艺革命的新途径。它采用浇注形式,把复杂 的成型操作与笨重的硫化设备甩掉,使胶辊 生产工艺大为简化。不过,最大问 题是由于必须使用模具,对于大 型胶辊特别是单个产品来说,导致生 产成本大幅提高,给推广 使用带来了很大困难。

为解决这一难题,近年开 始出现无模制造的PUR胶辊新工艺。它以聚 氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯 甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料,混合搅 拌之后快速反应,定量地 浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上,一步一 步实现边浇注边固化,最后形成胶辊。这种工艺不仅流程短,机械化、自动化程度高,而且省 去了笨重的模具,可随意 根据要求生产各种规格尺寸的胶辊,使成本大幅度下降,现已成为PUR胶辊的主要发展方向。

另外,在世界 各地用液体硅橡胶制造办公自动化设备方面使用的微型精细胶辊也发展很快。它们分为加热固化(LTV)和室温固化(RTV)两大类,所用设备也同上面的PUR不同,形成另一类浇注形式。在这里,最关键 的问题是如何控制并降低胶料粘度,使之保 持一定的压力和挤出速度。

四、表面处理

表面处 理是胶辊生产最后也是最关键的一道工序,表面研 磨状态直接左右着胶辊的使用性能。目前研 磨的方法多种多样,但主要 是机械车削和磨光,为此研磨方法、研磨工 具及所用磨料非常重要,各企业 多视其为技术决窍,保持对外不宣的态度。其中最 大的问题是如何解决研磨时橡胶的生热现象和保持研磨后表面的最佳挠度。

胶辊除 了对表面要进行研磨处理外,还要彻底清洗,除去表面附着的胶粉,要求较 高的还要对表面进一步作抛光加工,也有的 在表面涂覆树脂涂料、乳胶漆料、磁粉、静电粉体等。同时,也可电 镀一层所需镀层,或者进 行化学氧化处理等,以达到光感、抗蚀、磁化和 导电等功能的目的。

随着胶辊的不断发展,胶辊表 面的涂敷技术也得到快速提高,现已开 始改变胶辊性能完全靠包覆橡胶的传统方法。具体地说,就是用 涂层的方法改变和赋予胶辊新的性能。如利用压延机、刮涂机一类设备,增设油 屏蔽层以达到提高耐油性的目的等,尽管胶辊的形状、材料同原来一样,但其功 能却发生了很大变化,有的变成功能胶辊,这种表 面处理技术今后将很有发展前途。

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